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课程培训
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TPM管理实务与设备点检/预防性维修培训课程
【参加对象】： 企业生产部、设备管理部副总/厂长/总工程师/部长/部门经理/主管/车间主任/工程师/ 现场班组长及相关中高层管理人员以及TPM推进小组成员等（组团参加效果最佳）
【培训大纲】： 《全员生产TPM管理实务》 一、何为TPM？ 1.TPM的含义和目标 2.TPM活动的八大支柱 3.企业推行TPM的意义及作用 4.TPM发展历史
二、TPM的八大支柱 1.安全,健康和环保 2.教育和培训 3.自主维护 4.个别改善 5.计划维护 6.质量系统维护 7.供应链/办公室TPM 8.设备早期管理
三、设备关联分析 1.评定目前的设备运行状态 2.总体设备效率（OEE） 3.OEE计算实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE 4.如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标 5.设备故障原因分析
四、TPM活动的基础“6S活动” 1.企业6S活动基本概念 2.6S活动推行要领 3.6S活动体系导入 4.6S现场规划与实施的具体方法 5.6S活动推进与现场目视管理 6.6S活动的展开步骤详解； 7.如何编制具体的实施计划； 8.6S活动的PDCA循环； 9.6S活动的评价流程和评审标准设计
五、TPM活动的推进方法和技巧 1.设备自主保全活动 2.自主保全活动的五个步骤 3.设备管理及改善业务实行的要领 4.一般提案活动 5.生产效率改善活动
六、TPM活动的维护与改善 1.日常维护、定期维护、预防/预测性维护 2.自主性保养活动 3.自主保养对员工的四项能力要求 4.自主保养的成功的九大前提 5.自主保养的开展形式 6.间接部门的TPM活动 、提倡部门间合作
七、六源（污染源、清扫困难源、故障源、缺陷源、浪费源、危险源） 1.生产现场的六大源头定义 2.如何设计寻找六源的管理流程和管理表格； 3.六源——6H分析工具应用和案例练习； 4.如何对症下药解决六源问题； 5.解决六源问题的方法和技巧；
八、可视化管理技术 1.可视化管理的定义，目的，原则，作用，范围； 2.可视化管理的工具、手段使用； 3.可视管理领域和范畴； 4.可视化管理图片观摩； 5.可视化管理的展开步骤； 6.可视化管理作用的检查要点和总体评估方法； 7.案例及方法 作业环境管理 / 定置管理 / 零件、器具管理 提案 / 传达教育 / TOP诊断 /竞赛 发表会 /户外活动 / OPL法（One Point Lesson） 定点照相法 / 红牌作战 / 集思广益法/教育多样化OJT
《设备点检与预防性维修保养》 一、设备点检-设备预防性维修保养的基础 1.现代设备点检管理体系的建设 2.设备点检四大标准的编制与应用 3.点检分类 4.点检作业内容 5.点检与维修技术标准 6.给油脂标准 7.维修作业标准 8.点检维修制与传统维修方式的区别 9.点检与传统设备检查的区别 10.点检维修与计划预修制的区别 11.“三位一体”的点检活动 12.对一般点检员的要求 13.对专职点检员的要求
二、点检维修管理实务 1.点检员一天的工作（案例） 日常点检的工作开展与实施要点 日常点检作业流程案例分析 专业点检的工作要点及其实施 专业点检作业流程案例分析 精密点检的工作开展及其作业流程分析 精密点检的跟踪管理 生产品质管理 设备电器的标准 2.定地点、定项目、定人员、定周期、定方法、定标准、定表格、定记录； 3.点检计划的编制、模型、点检路线、点检表的设计； 4.点检作业卡的规范编制与使用 5.点检的组织分工 6.点检组织结构设计、点检组织管理； 7.点检实施 8.点检检查、点检记录、点检处理、点检改进、点检实施的规范化作业； 9.点检激励的设计与点检绩效考核
三、预防性维修的内容和实施技巧 (一)、预防性维修的目的和意义 1、预防性维修的好处 2、预防性维修TBM&CBM。 (二)、预期维修计划的实施 1、预期维修时间的确定 2、预期维修计划的案例 3、维修计划的协调与实施 （三）预知维修的实施技巧 1、赖性指标MTBF平均故障间隔时间 2、确定监测等级 3、建立预知维修系统 4、制订监测标准 5、监测与诊断实施 6、工作绩效的考核
四、设备润滑系统的点检管理 1.设备润滑管理的基本内容 2.润滑油脂的质量指标及选择润滑油脂的误区举例3.润滑油脂的储存与使用过程的管理 4.润滑油脂的混用与代用原则5.严格油品管理及润滑油的污染控制 6.给油脂标准的编制与实施7.润滑系统的点检管理 8.设备润滑管理实践中常见疑难问题辨析
五、设备零故障管理实战技巧与案例分析 1.防错法 (Poka Yoke)的应用 2.推行设备零故障活动的五个对策 3.设备管理中的零故障理念 4.设备故障的本质与连锁5.设备故障的产生原因及一般规律 6.故障降不下来的原因7.减少故障损失的八个对策 8.实现零故障的目标9.实现零故障管理的六项措施 10.实现故障为零的四个阶段 11.设备技术诊断与预知维修 12.点检信息化 如果您想学习本课程，请预约报名
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